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Nitrilon (vulkanisiert):	Aus Naturkautschuk hergestellte Gummimischung, vulkanisiert auf hochfestes PESh-Gewebe mit einer Mindestzugfestigkeit von 2800 N (5 x 20 cm) und einer Reißfestigkeit von 1100 Dtex. verwendet bei: Junior, Helios, Sunny, Solar, Safari, Traveller, Palava, Colorado, 1. PESh-Gewebe 2. Nitril-Butadien-Kautschuk 3. Naturkauschuk
Nitrilon (geklebt):	Ein bei der "Segmenttechnologie" verwendetes Verfahren, wobei hier durch den beidseitig doppelten Auftrag von Nitril-Butadien-Kautschuk ein sehr hochfester Verbundstoff entsteht. Als Basisträger dient auch hier PESh-Gewebe mit einer Mindestzugfestigkeit von 2800 N (5 x 20 cm) und einer Reißfestigkeit von 1100 Dtex. verwendet bei: Orinoco, Pulsar, Raft 1. PESh-Gewebe 2. Nitril-Butadien-Kautschuk
Mirasol:	"Segmenttechnologie", PESh-Gewebe mit einer Mindestzugfestigkeit von 2800 N (5 x 20 cm) und einer Reißfestigkeit von 1100 Dtex und beidseitigem Auftrag von PVC (hochfrequenzverschweißt). verwendet bei: K2, Colorado 1. PESh-Gewebe 2. beidseitiger Auftrag von PVC (hochfrequenzverschweißt)
Hypalon:	"Vulkanisiertechnik" für Boote welche extremsten klimatischen Bedingungen ausgesetzt sind und für professionelle Anwender. Basismaterial PESh-Gewebe mit einer Mindestzugfestigkeit von 2800 N (5 x 20 cm) und einer Reißfestigkeit von 1100 Dtex und beidseitigem Neopren- und Hypalon-Auftrag. verwendet bei: Pulsar Raft, Byboat, Delta, 1. PESh-Gewebe 2. Nitril-Butadien-Kautschuk 2. Neopren 3. Hypalon
GFK (Glasfaser verstärkter Kunststoff):	Faserverbundstoff, welcher hauptsächlich im Handauflegeverfahren verarbeitet wird. Vorteile: kostengünstig, langlebig (Standzeit ca. 25 Jahre), reparaturfreundlich, verwindungssteif und formstabil. Nachteile: schwer und nicht so robust wie Diolen oder Keflar. Einsatzgebiet: für Touren und Wanderboote bis zum II. Schwierigkeitsgrad (leichtes Wildwasser)
Diolen:	Faserverbundstoff, welcher hauptsächlich im Handauflegeverfahren verarbeitet wird. Vorteile: langlebig (Standzeit ca. 30 Jahre), sehr UV-stabil, leicht, reparaturfreundlich, verwindungssteif und formstabil. Nachteile: etwas teurer als Gfk Einsatzgebiet: für Touren und Wanderboote bis zum III. Schwierigkeitsgrad (leichtes bis mittleres Wildwasser)
PE (Polyethylen):	Zähelastischer Kunststoff, welcher hauptsächlich im Rotationsverfahren und unter ca. 12 bar Druck in "Form" gebracht wird. Vorteile: elastisch, langlebig, UV-stabil, formstabil. Nachteile: teuer, nur bedingt reparierbar. Einsatzgebiet: für Touren und Wildwasserboote in allen Schwierigkeitsbereichen.
HTP (Hochleistungs- thermoplast):	Einige Kilo PE-Granulat, Farbzusätze und UV-Stabilisatoren - das sind die Grundstoffe aus denen Prijon seine weltberühmten HTP-Kajaks fertigt. Prijon verwendet für die Herstellung seiner Boote ein spezielles PE, und zwar HTP. Dieses Material kann nur beim Druckblasen und nicht beim Rotationsverfahren, wie von anderen Kajakherstellern angewendet, eingesetzt werden. Die Molekülketten von HTP sind ca. 10 Mal länger als bei rotiertem PE. Dadurch werden die Bootskörper steifer, leichter und abriebfester. Herstellung: Druckgeblasen wird in einer 12 Meter hohen und über 350 Tonnen schweren Anlage. Bei der Produktion werden die Materialien aufgeschmolzen, durch einen Extruder gepresst und als Schlauch ausgestoßen. Dieser wird mit hohem Druck an die beiden Formhälften gepresst und erstarrt zu einem Kajak. Vorteile: HTP-Kajaks besitzen deutliche Vorteile in Formstabilität, Abrieb und Bootsgewicht gegenüber Kajaks aus rotiertem PE. Hochleistungsthermoplast HTP erreicht in den Normfestigkeitsprüfungen die höchsten Werte aller bei Booten verwendeten Polyethylene. Darüber hinaus ist HTP umweltfreundlich. Beim Recyceln entstehen weder giftige Gase noch Rückstände, es ist grundwasserneutral und schwermetallfrei. Wir garantieren Ihnen deshalb eine lebenslange, kostenlose Rücknahme aller HTP-Bootshüllen. Pflege: HTP-Bootsschalen sind sehr robust und bereits dauerhaft gegen UV-Einstrahlung geschützt. Sie benötigen deshalb keinerlei Behandlung mit Lacken, Wachsen oder anderen Pflegemitteln. Durch das HTP-Material sowie die innovative Formgebung sind die Kajaks enorm formstabil. Daher ist es nicht nötig, Schaumkeile zur Versteifung des Bootskörpers einzubauen. Die Vorteile: weitaus bessere Raumausnutzung sowie das einfachere Ein- und Aussteigen.
PriLite:	Bei PriLite-Booten werden die ABS-Verbundplatten mit UV-beständiger Plexiglas-Versiegelung in einem computergesteuerten Prozess unter Hitze und Vakuum in die etwa 80 Grad heißen Formen tief gezogen, wodurch sie ihre endgültige, spannungsfreie Form erhalten. Ober- und Unterschiff werden mit einem doppelseitigen U-Profil untrennbar miteinander verbunden. Dieses Profil verstärkt die Seitenwände zusätzlich gegen Schläge. Die Montage der Deckbeschläge und Innenausbauten erfolgt wie bei allen Prijon-Booten in gewissenhafter Handarbeit. Vorteile: Die Vorteile von PriLite-Booten sind eindeutig das geringe Gewicht (ca. 20% leichter als HTP) bei hoher Stabilität und natürlich die äußerst glatten Oberflächen, die den Booten eine sehr ansprechende Optik und hervorragende Laufeigenschaften verleihen. Reparatur/Pflege: Oberflächliche Kratzer können mit einer speziellen Paste auspoliert werden, die im Fachhandel erhältlich ist. Größere Reparaturen werden mit Epoxi getätigt. Die Innenseite des Bootes sollte nicht dauerhaft der Sonne ausgesetzt werden (umgedreht lagern!).
Armerlite:	Boote aus Armelite sind leicht wie Royalex, robuster als PE und formstabil wie GfK. Sollte das Kanu doch mal in rauen Gewässern etwas leiden, so kann man das Ganze auch noch problemlos und schnell reparieren. Armerlite ist ein glasfaserverstärkter Thermoplast, der ursprünglich aus dem Auto-Rennsport stammt. Das Material wird in Bahnen in die Form gelegt und dann im Ofen "ausgebacken". In den USA gab es für diese innovative Entwicklung bereits einen Preis!
Steeltec:	Bei dieser Technologie handelt es sich um Metallverstärkungen, die in den Blattrücken integriert sind. Zwei Metallstreben machen ein Brechen des Blattes unter normalen Bedingungen nahezu unmöglich. Sie werden vor der Fertigung mit Prepreg-Glasfaser umwickelt und in der lay up-Phase zwischen Schaft- und Blattmaterial eingearbeitet. Bei der Produktion werden die einzelnen Komponenten anschließend untrennbar miteinander verpresst.